طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی به منظور امکان سنجی طرح و عملی بودن و یا نبودن پروژه مورد بررسی قرار می گیرد. با توجه به محدود بودن منابع تامین فلزات، امروزه شاهد جایگزینی پلاستیک به جای این فلزات با ارزش می باشیم. اما برای اینکه بتوانیم از پلاستیک در کاربردهای مشابه استفاده کنیم، لازم است که از نظر ظاهری و ویژگی ها کمی مشابه با فلز باشد؛ از همین رو از آبکاری قطعات پلاستیکی استفاده می شود. در صورتی که مایل به فعالیت در این زمینه هستید، جهت آشنایی با تمامی جوانب طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی تا انتهای این مقاله همراه ما باشید. جهت ارائه سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.
منبع: طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
معرفی محصول | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
به مجموعه فرآیند هایی که تحت آن، سطح فلزی و یا غیرفلزی هر گونه اجسام اعم از رسانا، نیمه رسانا و نارسانا برای رسیدن به سطح مناسبی جهت کاربردهای صنعتی و تزئینی با لایه هایی از فلز و یا غیر فلز پوشیده شود، آبکاری می گویند. آبکاری قطعات، به میزان قابل توجهی هزینه های تولید را کاهش می دهد.
آبکاری قطعات پلاستیکی صنعتی نو محسوب می شود اما عواملی شامل سبک بودن پلاستیک ها، روش تولید ساده، امکان قالب گیری سریع تر، بدون نیاز به پرداخت پس از قالب گیری، استحکام فیزیکی در حد انتظار و … موجب افزایش رشد و توسعه این صنعت شده است.
در گذشته ABS اولین پلیمری بود که قابل آبکاری بود، اما امروزه به کمک حلال های ویژه، بسیاری از پلاستیک ها قابل آبکاری هستند و از قطعات آبکاری شده در صنایع مختلف از جمله اتومبیل سازی، لوازم خانگی، اسباب بازی، موتور سیکلت سازی، دوچرخه سازی، زیورآلات و … استفاده می شود.
روش های متداول آبکاری
امروزه متناسب با نیاز صنایع و استانداردهای که در این زمینه تعریف شده است، پوشش های فلزی با استفاده از یکی از روش هایی که در ادامه به آن ها اشاره کرده ایم، بر روی قطعه مورد نظر قرار می گیرند.
- آبکاری های الکتریکی با استفاده از فلزهای آن، آندیم، برنج، پالادیم، پلاتین، سرب، رودیم، روی، آلیاژ های روی، طلا، آلیاژ های طلا، قلع، آلیاژ های قلع، کادمیوم، کرم، مس، نقره و نیکل
- آبکاری های تبدیلی با آندایزینگ، فسفاته ها،کروماته ها
- آبکاری های شیمیایی با مس و نیکل
- آبکاری های تبادلی با طلا، مس، نقره و نیکل
- آبکاری به روش غوطه وری گرم در آلومینویوم، روی، سرب، قلع
- آبکاری موضعی
- آبکاری در خلاء
- آبکاری تماسی
- آبکاری الکترولاک
- رنگ آمیزی الکتریکی
- پودری پوششی
- قطعه سازی الکترولیتی
- پوش دهی مکانیکی
- نفوذ آبکاری
کد آیسیک محصول
بر اساس سیستم طبقه بندی وزارت صنایع و معادن، کد آیسیک مرتبط با آبکاری قطعات پلاستیکی، کد 25201672 می باشد.
توضیح موارد مصرف و کاربرد | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
هدف از آبکاری قطعات پلاستیکی یکی از دو مورد زیباتر کردن قطعات پلاستیکی و یا افزایش مقاومت پلاستیک در برابر سایش، قابلیت انعکاس نور و … می باشد. لازم است برای حضور دو هدف زینتی و فنی ذکر شده، قطعات آبکاری شده دارای خصوصیات زیر باشد:
-
صیقلی و براق بودن روکش : برای زمان هایی که هدف از آبکاری قطعات زینتی می باشد، همانند ساخت کاسه چراغ اتومبیل که بسیار حائز اهمیت می باشد.
-
ضخامت پوشش : این ویژگی برای ساخت قطعاتی که در معرض سایش قرار دارند، بسیار مهم است.
-
چسبندگی روکش به پایه : در صورتی که چسبندگی کافی بین روکش و پایه وجود نداشته باشد، در مدت زمان کوتاهی روکش از قطعه پلاستیکی جدا می شود.
-
مقاومت در برابر شرایط محیطی : مقاومت در برابر عوامل شیمیایی و رطوبت بسیار مهم می باشد.
مزایای آبکاری قطعات پلاستیکی
به مهم ترین مزایای آبکاری قطعات پلاستیکی در ادامه اشاره کرده ایم:
-
صرفه جویی در هزینه ساخت قطعات و کالا ها : ایجاد پوشش فلزی بر روی روی قطعات ساخته شده از فلزات ارزان و همینطور پلاستیک ها، دارای کمترین هزینه است.
-
مقاومت به خوردگی و سایش و افزایش عمر مفید قطعه : در صنعت آبکاری، پوشش مناسبی بر روی قطعه ایجاد می شود که دارای سهم بسیاری در کاهش خسارت های وارد شده به قطعات دارد و می تواند طول عمر آن ها را افزایش دهد.
-
بهداشتی کردن قطعات و جلوگیری از بروز مشکلات زیست محیطی : بسیاری از از قطعات فلزی و یا پلاستیکی که روزانه با آن ها سرو کار داریم، ممکن است آلوده باشند. در صنعت آبکاری ضمن قرار گرفتن پوششی بر روی قطعات، بهداشت و سلامتی افراد نیز لحاظ می شود.
-
زیبا سازی قطعات و کالاها : ظاهر محصولات پس از آبکاری بسیار بهتر از قبل خود می شود.
کاربرد آبکاری قطعات پلاستیک | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
از مهم ترین کاربردهای آبکاری قطعات پلاستیکی، مواردی است که در ادامه آورده شده است :
- تولید لوازم خانگی شامل تلویزیون، یخچال، آبگرمکن، بخاری، پلوپز
- استفاده از قطعات پلاستیکی آبکاری شده در صنایع مخابرات در ساخت تلفن، کابلهای انتقال نیرو
- استفاده در صنایع موتور سیکلت سازی و دوچرخه سازی
- کاربرد در صنعت ساختمان جهت تولید وسایل آشپزخانه، درب و پنجـره آلومینیـومی، تولیـد شیـشه رفلکس
- استفاده در صنایع پزشکی و دندانپزشکی
- تولید یراق آلات
- تولید کلید و پریز
- استفاده در صنایع بسته بندی در ساخت و تولید قوطی سازی
- استفاده در صنایع نفت و پتروشیمی
- کاربرد در زمینه ساخت ابزار دقیق
- استفاده در صنایع روشنایی در جهت ساخت و تولید لوستر
- استفاده در صنعت کامپیوتر در ساخت مدار
- تولید انواع مدار چاپی جهت استفاده در رایانه ها، تلویزیون و …
- و …
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر محصول
در زمینه آبکاری قطعات پلاستیکی، زمانی جایگزینی روش های مختلف مطرح می باشد که بخواهیم موارد کاربرد کاملا مشابه را با یکدیگر مقایسه کنیم. اما با یک بررسی کلی به این نتیجه رسیده ایم که اغلب روش های پوشش دهی تنها در محدوده خاصی قابل استفاده هستند و بهترین کارایی و اصطلاحا راندمان را از نظر فنی و اقتصادی دارند. از همین رو در همان روش های خاص خود بیشترین استفاده را دارند و در دیگر کاربردها، از روش های دیگری نیز استفاده می شود.
در ادامه به برخی از روش ها که برای آبکاری و پوشش دهی قطعات پلاستیکی و سطوح مواد غیرهادی، استفاده می گردد، پرداخته ایم:
-
آینه کاری : برای اینکار ابتدا قطعه را زبر می کنند و به کمک کلرید قلع دو طرفیتی آن را آماده برای آبکاری می کنند. در نهایت دو ماده شیمیایی را به طور همزمان بر روی قطعه می ریزند تا فلز نقره احیا شده و مجدد درخشندگی خود را به دست آورد.
-
استفاده از لاک های هدایت کننده : لاک های هدایت کننده مخلوطی از رزین های آلکید و اپوکسی با ذرات میکرونی گرافیت نقره ای و یا پودر فلزی هستند. از مهم ترین مزیت های این روش، چسبندگی بالای این لاک ها بر روی شمار بسیاری از پلاستیک ها می باشد.
-
پوشش گذاری تحت خلا : از روش های متداول برای پوشش دهی غیر هادی ها از جمله پلاستیک می باشد. طی این روش، پوشش هایی با ضخامت یک نانو متر تا یک میکرون بر روی قطعه قرار می گیرد.
از میان روش هایی که به آن ها اشاره کردیم، رقیب و جایگزین اصلی روش مورد بررسی در این طرح، پوشش گذاری تحت خلاء است. در ادامه این روش را با روش الکتروپلیتینگ مقایسه کرده ایم:
- الکتروپلیتینگ به سرمایه گذاری کمتری نیاز دارد.
- چسبندگی فلز به سطح قطعه پلاستیکی در روش الکتروپلیتینگ بسیار بهتر از روش های تحت خلا است.
- در روش الکتروپلیتینگ می توان ضخامت پوشش را تا ده میکرون و بالاتر افزایش داد در حالی که این ضخامت در روش تحت خلا، زیر یک میکرون می باشد.
- در روش تحت خلاء نیاز است برای جلوگیری از خروج نرم کننده، مواد فرار و دیگر افزودنی ها از سطح یک قطعه پلاستیکی، یک لایه پوشش پلیمیری بر روی قطعه قرار بگیرد که خود موجب افزایش هزینه ها می شود.
- آبکاری سطوح قطعاتی که دارای ساخت پیچیده ای هستند، به روش الکتروپلیتینگ راحت تر است.
- برای آبکاری قطعات تحت خلاء به نیروهای متخصص نیاز است.
البته در برخی موارد نیز پوشش دهی به روش خلاء نسبت به روش الکتروپلیتینگ مزیت هایی دارد که در ادامه به آن ها اشاره کرده ایم:
- در روش آبکاری تحت خلاء، قطعه در تماس مستقیم با مواد شیمیایی قرار نمی گیرد، از همین رو خصوصیات فیزیکی آن تغییر نمی کند.
- پوشش دهی تحت خلا بر روی اکثر پلاستیک ها انجام می شود در حالی که روش الکتروپلیتینگ برای چند پلاستیک قابل انجام می باشد.
- ایجاد ضخامت لایه زیر یک میکرون در برخی موارد پاسخگویی نیاز است، از همین رو آبکاری به روش خلاء بسیار به صرفه تر از روش الکتروپلیتینگ خواهد بود.
- در پوشش دهی به روش خلاء، پساب آلوده کننده محیط زیست نداشته و به تجهیزات تصفیه پساب نیازی ندارد.
- در روش های پوشش دهی تحت خلاء، تجهیزات و دستگاه های پوشش دهی، مواد و قطعات مصرفی وارداتی می باشند؛ از همین رو در این روش ارزبری بیشتر است که نتیجه آن تولید قطعات با خلوص بالاتر است.
- پوشش دهی در روش تحت خلاء حتما باید در یک محیط تمیز انجام شود که به مراتب تمیز تر از روش الکتروپلیتینگ می باشد.
بر اساس توضیحاتی که ارائه کردیم هر کدام از روش های مورد استفاده برای آبکاری، در محدوده خود بهترین کارایی را دارند و زمانی که بخواهیم از آن ها برای یک کاربرد کاملا مشابه استفاده کنیم می توانیم مزیت ها و معایب آن ها را مقایسه کنیم.
اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز
در دنیای امروزه، فلزات از اهمیت بسیار زیادی برخوردار هستند و از سویی دیگر محدود بودن منابع تامین آن ها نیز سبب شده است که دارای قیمت های بالایی باشد. از همین رو تولیدات پلاستیک رو به افزایش می باشد که با قیمت های مناسبی در اختیار صنایع قرار می گیرد.
برای اینکه بتوان از پلاستیک ها به جای فلزات استفاده کرد، لازم است که درخشندگی کافی به اندازه فلزات را داشته باشند، از همین رو اقدام به آبکاری آن ها می نمایند. بنابراین در مواردی که نیاز به یک فلز درخشنده است، می توانید قطعه پلاستیکی آبکاری شده را جایگزین آن کرد که ضمن داشتن کارایی مشابه، هزینه کمتری را در پی دارد.
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
آبکاری قطعات پلاستیکی، فرآیندی فیزیکی می باشد به همین دلیل واحد های صنعتی تولید کننده قطعات پلاستیکی آبکاری شده، غالبا در مناطقی احداث شده اند که به مراکز مصرف نزدیک است؛ از همین رو واردات و صادرات این محصول صورت نمی گیرد.
آماری دقیقی از میزان ظرفیت، تولید و مصرف قطعات پلاستیکی آبکاری شده در جهان وجود ندارد اما آنچه که مشخص می باشد این است کشورهایی که در زمینه تولید لوازم خانگی، لوازم الکتریکی، الکترونیکی، مخابرابی و وسایل تزئینی و … فعال هستند از قطعات پلاستیکی آبکاری شده، بیشترین استفاده را می کنند.
میزان مواد اولیه مورد نیاز برای تولید قطعات پلاستیکی آبکاری شده
برای تولید قطعات آبکاری پلاستیکی به برخی مواد اولیه به شرح موارد زیر نیاز است:
- اسید کربنیک
- اسید فسفریک با خلوص بالا
- کلرید قلع
- کلرید پالادیوم
- کلرید نیکل
- نیترات آمونیوم
- اسید بوریک
- آند نیکل
- آند مس فسفره
- آند سرب
- هیپو فسفیت سدیم
- سود
- اسید سولفوریک
- اسید کلریدریک
- سولفات مس
- سولفات نیکل
- براقی مس
- چربی گیر
- براقی نیکل
- کفی جهت وان نیکل
دانش فنی و فرآیند تولید
فرآیند آبکاری قطعات پلاستیکی در دو مرحله اصلی شامل موارد زیر انجام می شود :
- مراحل رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی
- مراحل آبکاری مس، نیکل، کروم قطعه هادی شده
مرحله اول : رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی لازمه آبکاری می باشد که در ادامه توضیحات مختصری را از مراحل رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی آورده ایم :
1.چربی گیری
پس از بیرون آمدن ABS و دیگر پلاستیک ها از درون قالب، دارای الکتریسته ساکن هستند و چنانچه محیط تمیز نباشد و در ورق محفوظی پیچیده نشوند، ذرات گرد و غبار موجود در هوا را به خود جذب می کنند.
لزوم مرحله چربی گیری برای از بین بردن این آلودگی ها و آلودگی های ناشی از روغن ها، مواد اسپری شونده برای آماده سازی قالب جهت تزریق و … می باشد.
2.اسید شویی (پیش زبر سازی) | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
به منظور جلوگیری از انتقال مواد چربی گیر که ماده ای قلیایی می باشد به محلول زبرسازی که اسیدی می باشد، بهتر است در این مرجله اسید شویی انجام شود که ضمن خنثی کردن قلیائیت سطح قطعه، آن را آماده مرحله زبرسازی می کند.
3.زبر سازی (Etching)
در این مرحله زبرسازی قطعه به صورت میکروسکوپی انجام می شود و با ایجاد خلل و فرج در سطح قطعه، چسبندگی فلز به پلیمر نیز افزایش پیدا می کند.
به منظور زبرسازی سطح قطعه از دو روش مکانیکی و شیمایی استفاده می شود. در روش مکانیکی با پرتاپ شن های ویژه به قطعه ای که در حال دوران است، سطح قطعه زبر می گردد. این روش عملی است و برای باکالیت ها نیز نتایج بهتری را به همراه دارد.
اما روش بهتر و متداول تر، استفاده از روش شیمایی می باشد. دلیل این موضوع این است که برای مثال در مورد ABS که جزء بوتادین خورده شده اما در عین حال ساختمان آن تخریب نمی شود و سطح قطعه با خلل و فرج زاویه دار شده و آماده گرفتن فیلم هادی می شود.
ترکیبات محلول هایی که برای زبرسازی قطعات مورد استفاده قرار می گیرد، با یکدیگر متفاوت می باشند. محلول زبرسازی نه تنها جزء لاستیکی قطعه را در خود حل می کند، بلکه سایر مواد شبکه را نیز به آرامی در خود حل می نماید. بنابراین زمان ماندن قطعه در محلول برای به دست آوردن یک سطح زبر مهم است.
4.کروم گیری
پس از هر مخزنی که دارای اسید کرومیک است، مرحله کروم گیری الزامی است و هدف از آن این است که در مصرف اسید کرومیک صرفه جویی شود.
به این ترتیب اسید کرومیکی که از وان زبرسازی همراه با قطعه خارج خارج می شود، در مخازنی که دارای آب است گرفته می شود تا از آن برای جبران کمبود وان زبرسازی که به واسطه تبخیر و یا دیگر راه ها از بین می رود، استفاده گردد.
بنابراین محلول به دست آمده در این مرحله، یک محلول شستشو می باشد، با این تفاوت که سرریز ندارد و دور ریخته نمی گردد. هر چه محلول به دست آمده، رقیق تر باشد، به همان نسبت مقدار موادی که با شستشوی پس از آن هدر می روند نیز کمتر خواهد بود. بنابراین لازم است که سعی شود اسید کرومیک کمتری همراه با قطعه وارد این محلول گردد.
5.شستشو
برای کاهش قابل توجه اسید کرومیک موجود بر روی قطعه، در این مرحله قطعه را در دو وان که آب وان دوم سرریز شده و به وان اول می ریزد، شستشو می دهند.
6.خنثی سازی
برای حذف آخرین بازمانده محلول اسید کرومیک بر روی قطعات، مرحله خنثی سازی نیز انجام می شود. چراکه ممکن است پس مانده اسید کرومیک در حفره های کور قطعات باقی مانده باشد که می تواند از آبکاری شیمیایی جلوگیری کند.
در این مرحله از ترکیب اسید کلریک کاملا خالص استفاده می شود. برای تهیه این محلول لازم است که مخزن تا نیمه از آب خنک پر شود و در حالی که همزده می شود مقدار 180 سی سی در لیتر به آن اسید اضافه گردد.
بهتر است در هنگام ریختن اسید، هواکش ها روشن شود و به منظور کم شدن تبخیر اسید در محلول، توسط پمپ های دستی و با شلنگ در ته مخزن خالی شود. محلول خنثی سازی به تدریج انجام می شود و زمانی که اسید کرومیک قطعات گرفته می شود، رنگ آن ها به رنگ سبز نزدیک تر می شود.
7.اسید گیری
پس از اتمام مرحله خنثی سازی، قطعات وارد وان حاوی اسید کلریدریک می شوند.
8.حساس سازی
مهم ترین مرحله آبکاری قطعات پلاستیکی، حساس سازی است. برای شروع آبکاری روی پلاستیک، لازم است سطح آن حساس شود.
برای اینکار ذره های کوچکی از فلز پالادیوم را بر روی قطعه قرار می دهند که در مرحله آبکاری به عنوان کاتالیزور برای شروع فرآیند آبکاری عمل می کنند.
برای حساس سازی، ابتدا قطعه را در محلولی از کلرید قلع و کلرید پالادیوم غوطه ور می کنند و پس از گذشت زمان لازم، کمپلکسی از قلع و پالادیوم بر روی سطح قطعه به وجود می آید که در مرحله بعد آن، نمک های قلع حذف شده و تنها فلز پالادیوم بر روی آن باقی می ماند.
9.شستشو
شستشو در دوان متوالی که آب وان دوم به وان اول سر ریز می شود، صورت می گیرد.
10.شتاب دهی
در مرحله شناب دهی، هدف حدف نمک های قلع می باشد. نمک های قلع که جزئی از کمپلکس جذب شده در سطح قطعه هستند و پالادیوم را تا هنگام استفاده حفظ می کنند، طی این مرحله در داخل محلول حل می شوند و فقط فلز پالادیوم در سطح آن باقی می ماند و مرکز تجمع فلز روکش خواهد بود.
11.شستشو
شستشو طی این مرحله همانند شستشوی قبل از شتاب دهی، قادر به زدودن محلول روی قطعه نیست؛ اما واکنش های هیدرولیزی را که روی سطح قطعه انجام می دهد، این مرحله را الزامی کرده است.
12.آبکاری شیمیایی (Electroless Plating)
پلاستیک فعال شده، لازم است با روکش فلزی پوشانده شود تا رسانا گردد. به منظور عبور جریان لازم برای شروع آبکاری الکترولیتی، لازم است در این مرحله از ضخامت پوشش مناسبی استفاده شود.
ایجاد روکش و پوشش اولیه با استفاده از محلول های شیمیایی و بدون برق انجام می شود. این محلول ها روکش های بسیار نازکی را به وجود می آورند و هنگامی که سطح کاملا پوشانده شود، واکنش به پایان می رسد.
محلول های آبکاری شیمیایی ضمن اینکه باید در بردارنده نمک فلزی باشند، باید احیا کننده برای واکنش شیمایی نیز باشند تا کاتیون ها را احیا کنند. این کار نیازمند یک شروع کننده می باشد که معمولا خود فلز می باشد. برای اینکار ممکن است از فلزهای مس و یا نیکل استفاده شود.
مرحله دوم : آبکاری مس، نیکل، کروم قطعه هادی شده
پس از اتمام فرآیند آبکاری شیمایی قطعه پلاستیکی، در واقع قطعه اولیه به قطعه ای با سطح هادی و رسانا تبدیل می شود و می توان از این مرحله به بعد از روش های متعارف آبکاری قطعات فلزی استفاده نمود. اما لازم است به دلیل اینکه ماهیت قطعه، پلاستیکی است به برخی نکات توجه شود:
- قطعات پلاستیکی سبک هستند و لازم است از مکانیسم هایی برای قرار دادن قطعه بر روی آویز کاتد استفاده گردد تا اتصال کافی برای عبور جریان به وجود آید. این نکته برای آبکاری کروم نیز مهم است.
- برای آبکاری قطعات پلاستیکی ریز، لازم است از سبد استفاده گردد.
- لازم است حتما از پلیمرهایی استفاده شود که برای آبکاری مناسب هستند.
آبکاری قطعات پلاستیکی آماده شده در مرحله قبل با استفاده از جریان برق (Plating Electro)
در این روش از آبکاری نیکل، کروم، برنج و طلا برای تزئین قطعات پلاستیکی استفاده می شود که از میان آن ها بیشتر قطعات با کروم، نیکل آبکاری شده اند.
الکترولیز
به روشی که طی آن به کمک جریان الکتریکی فلز از محلول الکترولیت جدا می گردد، الکترولیز گفته می شود. فرآیند الکترولیز با استفاده از جریان مستقیم انجام می شود و الکتریسیته مصرفی به انرژی شیمیایی و گرمایی تبدیل می شود.
این فرآیند منجر به تجزیه الکترولیت و آزاد شدن فلز می شود و آن را به صورت پوشش در سطح کاتد و یا قطعه ای که به کاتد وصل است، می نشاند. میزان نشسته شدن فلز در سطح کاتد، وابسه به قانون فاراده است که عبور یک فاراده الکتریسیته منجر به آزاد شدن یک اکی والات فلز در سطح کاتد می گردد.
آبکاری مس-کروم- نیکل | طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی
از آبکاری مس، کروم، نیکل غالبا برای موارد تزئینی استفاده می شود. برای اینکار ابتدا یک لایه مس بر روی قطعه می نشیند و سپس آب نیکل بر روی آن قرار داده می شود.
از آنجایی که پوشش نیکل در طولانی مدت کدر می شود و رنگ آن در محیط های خورنده، زرد می گردد و حتی ممکن است به سبزی نیز برود، بر روی آن از یک لایه رسوب کروم استفاده می شود که دوام و حفاظت قطعه را در برابر خوردگی بیشتر می کند.
خدمات قابل ارایه کاردوک به طرح‌ها و واحدهای تولید کننده
برای تهیه طرح توجیهی در زمینه های مختلف می توانید با کارشناسان تماس بگیرید. از جمله خدمات مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک می توان به موارد زیر اشاره داشت :
- ارائه خدمات در انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
- تامین نیروی انسانی نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیات عمومی طرح تولید
- مشاوره فرمولاسیون مواد اولیه
- مشاوره اصلاح تکنواوژی، نوسازی و بازسازی واحدهای قدیمی
- مشاوره صادرات محصول با کیفیت به کشورهای دیگر
- تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح با استفاده از نرم افزار کامفار توسط متخصصین کارآمد مهندسی
- ثبت نام در سامانه بهین یاب و سامانه مختلف
برای دریافت مشاوره از متخصصان مرکز مشاوره کسب و کار و کاریابی کاردوک جهت نوشتن طرح توجیهی می توانید با شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: طرح توجیهی آبکاری قطعات پلاستیکی