بر اساس اکتشافات معدنی انجام‌شده در کشور، محصولات معدنی ایران با تنوع بالا شامل 68نوع ماده معدنی غیرنفتی است و ذخایر کشف‌شده به حدود 37میلیاردتن می‌رسد. همچنین طبق برآوردها ذخایر بالقوه در کشور حدود 60میلیارد تن بوده و ارزش برآوردشده این ذخایر معدنی معادل 1400میلیارد دلار است. کشور ایران دوازدهمین کشور بزرگ معدنی جهان محسوب می‌شود. معادن سنگ‌آهن در بیشتر کشورهای جهان وجود دارد. سنگ آهن با کیفیت مطلوب همواره نیاز صنعت تهیه و تولید مقاطع و قطعات آهن و فولاد در شکل و اندازه‌های مختلف می‌باشد و چون سنگ‌های معدنی استخراج شده امکان کاربرد مستقیم در صنایع را ندارند، لذا فرآوری سنگ‌های آهن اهمیت وافری دارد. در ادامه خلاصه‌ای از طرح توجیهی تولید کنسانتره سنگ آهن را آورده‌ایم.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در زمینه تولید و استاندارد تولید دارو در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: طرح تولید کنسانتره سنگ آهن
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | معرفی کنسانتره سنگ آهن
کنسانتره‌های آهن سنگ‌های معدنی هستند که پس از استخراج و خردایش مورد عملیات کانه آرایی قرار می‌گیرند و معمولاً دارای عیار آهن بالا بوده و فاقد ناخالصی‌های نامطلوب می‌باشند. جهت سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | موارد استفاده از کنسانتره آهن
کنسانتره سنگ آهن به عنوان کالای واسطه‌ای تلقی شده و به عنوان ماده اولیه در صنایع گندله سازی یا اگلومراسیون به مصرف می‌رسد. لازم به ذکر است که برای تولید هر یک تن گندله به حدود یک تن کنسانتره سنگ آهن نیاز است.
استفاده از کنسانتره در تولید کلوخه
برای تولید کلوخه، سنگ آهن پس از خردایش در فرایند کلوخه سازی قرار می‌گیرد. معمولاً به علت آن که کلوخه قابلیت حمل و نقل زیاد را ندارد، عمل کلوخه سازی در محل کارخانه ذوب و تولید آهن و فولاد انجام می‌گیرد.
استفاده از کنسانتره در تولید گندله
گندله یکی از متداول‌ترین اشکال سنگ آهن موجود در بازار جهانی است. در گندله سنگ آهن پس از عملیات خردایش و کانه آرایی بصورت گندله در واحد گندله سازی تولید شده و پس از آن به بازار عرضه می‌گردد. در مورد محصولات واسطه تولید آهن و فولاد (کلوخه و گندله) باید توجه شود که ابعاد کنسانتره برای تولید گندله باید بسیار ریزتر از ابعاد کنسانتره جهت تولید کلوخه باشد.
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | ویژگی‌های کنسانتره سنگ آهن
هر نوع محصول تولیدی مستلزم داشتن خواص و ترکیب خاصی برای ماده اولیه است، مثلاً کیفیت کنسانتره آهن برای تولید چدن از کنسانتره لازم برای تولید فولاد متفاوت است. در جریان فولاد سازی چون عمل تصفیه و پالایش نیز انجام می‌گیرد، لذا کنسانتره مصرف شده برای تولید فولاد می‌تواند حاوی ناخالصی بیشتری باشد، در حالی که کنسانتره مورد مصرف در تولید چدن ریخته‌گیری از کیفیت بهتری باید برخوردار باشد. اندازه دانه‌بندی سنگ آهن برای فرایندهای مختلف متفاوت است.
سنگ آهن کلوخه حاصل از معدن ابتدا به وسیله سنگ شکن‌ها شکسته و سپس دانه بندی می شود. سنگ آهن پودر شده یا سنگ آهن کنسانتره محصول کارخانه‌های فرآوری، با روش‌های مخصوص و به کمک مواد چسباننده به دانه‌های بزرگتری تبدیل شده و به شکل پلیت یا آگلومره با مشخصات مورد نیاز برای فرآیند تولید آهن و فولاد مصرف می‌شود.
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | معرفی کد های آیسیک
بر اساس سیستم طبقه‌بندی آیسیک کد محصولات طرح جاری به شرح جدول ذیل می‌باشد.
نام کالا |
کد ISIC |
کنسانتره آهن |
1310412309 |
کلوخه سنگ آهن (آگلومره) |
1310412317 |
سنگ آهن دانه بندی شده |
1310412308 |
سایر انواع کانسنگ آهن |
1310312316 |
انواع شمش فولاد ساده کربنی و کم آلیاژی |
2710412456 |
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | مواد اولیه تولید کنستانتره آهن
در کارخانه فرآوری از مرحله استخراج تا پایان فرایند مواد اولیه را می‌توان به دو دسته مواد اولیه اصلی و مواد اولیه مصرفی تقسیم نمود. سنگ آهن که به عنوان ماده اصلی در کارخانه کنسانتره در 4تیپ سنگ آهن پر عیار کم گوگرد، سنگ آهن پر عیار پرگوگرد، سنگ آهن کم عیار کم گوگرد، سنگ آهن کم عیار پر گوگرد طبقه‌بندی می‌شود. مواد اولیه مصرفی مواد کمک فرایندی می‌باشند.
طرح تولید کنسانتره سنگ آهن | فرایند تولید کنستانتره
فرآیند تولید کنسانتره در کارخانه شامل مراحل زیر می‌باشد:
- سنگ شکنی توسط سنگ شکن فکی
- بستر انباشت و برداشت
- مدار آسیای اولیه که شامل انبار قبل از آسیا، آسیای اولیه، سرند یا هیدروسیکلون و نوار نقاله‌های بار در گردش
- جدا کننده مغناطیسی کوبر
- مدار آسیای ثانویه شامل آسیای گلوله‌ای و هیدروسیکلون‌ها
- جداکننده مغناطیسی مرحله رافر، مرحله کلینر و ری کلینر
- مدار فلوتاسیون که شامل سلول‌های فلوتاسیون مرحله رافر و کلینر
- تیکنر باطله و سیستم آب در گردش
- فیلترهای آبگیری از محصول نهایی
- انبارهای ذخیره کنسانتره
- سد باطله
واحد سنگ شکنی
سنگ آهن استخراج شده از معدن با ابعاد حداکثر mm1200 به واحد سنگ شکنی وارد می‌شود. با خردایش در سنگ شکن فکی به ابعاد کوچک‌تر از mm200 می‌رسد و جهت استفاده در مراحل بعدی به بستر انباشت و برداشت منتقل می‌شود. این بخش شامل فیدر خوراک دهی به سنگ شکن، چکش هیدرولیکی، سنگ شکن فکی، سنگ‌شکن‌های مخروطی و نوار نقاله زیر سنگ شکن جهت انتقال مواد به بستر می‌باشد.
بعد از خردایش مواد در سنگ شکن اولیه، توسط سرندی مواد بزرگ‌تر از mm200 جدا شده و طی دو مرحله در سنگ‌شکن‌های مخروطی خرد می‌شود تا به ابعاد کوچک‌تر از mm20 برسد.
بسترانباشت و برداشت
مواد خرد شده در مرحله سنگ شکنی به وسیله نوار نقاله‌ای از سنگ شکن به بستر انباشت و برداشت در سطح زمین منتقل می‌شود. با احتساب ظرفیت سنگ ورودی سالانه با احتساب ٣0٠ روز کاری در سال حدود 5700 تن سنگ در روز می‌باشد. این بستر به منظور همگن سازی سنگ آهن دریافتی از معدن با کیفیت های مختلف پیش بینی شده است. روش انباشت مواد ریسه‌ای رشته‌ای می‌باشد که ریسه‌های مختلف در طول بستر تخلیه می‌شود.
آسیای اولیه
این واحد شامل یک سیلوی ذخیره خوراک به ظرفیت بالانش شده فیدر ارتعاشی، یک دستگاه آسیاب و یک سرند می‌باشد. مواد بعد از خردایش در آسیا، توسط سرندی با حد جدایش mm1 جدا می‌شود. مواد درشت‌تر به عنوان بار در گردش به آسیا برمی‌گردد و مواد کوچک‌تر از mm1 به جدا کننده مغناطیسی کوبر می‌رود.
جدا کننده مغناطیسی کوبر
جدا کننده مغناطیسی کوبر معمولا برای حذف مواد غیرمغناطیسی که در ابعاد درشت از مواد مغناطیسی جدا شده‌اند؛ بکار می‌رود. این جداکننده که معمولا به شدت متوسط به کار می‌رود، سبب حذف مواد گانگ آزاد شده و با جلوگیری از خردایش آن‌ها در انرژی مصرفی مدار صرفه‌جویی می‌نماید. مواد مغناطیسی محصول جداکننده کوبر، جهت خردایش بیشتر و آزاد شدن کانی‌های آهن دار از گانگ به آسیای گلوله‌ای خوراک دهی می‌شود.
آسیای گلوله‌ای
مجموعه آسیاب گلوله‌ای و هیدروسیکلون‌ها در مدار بسته کار می‌کنند. مواد بعد از خردایش در آسیای گلوله‌ای به هیدروسیکلون خوراک دهی می‌شود. هیدروسیکلون مواد را طبقه بندی نموده، ذرات ریزتر به جداکننده‌های مغناطیسی می‌رود و مواد درشت‌تر به عنوان بار در گردش به آسیای گلوله‌ای برمی‌گردد.
پر عیار سازی مغناطیسی
مواد طبقه بندی شده در هیدروسیکلون به جدا کننده‌های مغناطیسی‌تر خوراک دهی می‌شود. جدا کننده‌های مغناطیسی شامل سه مرحله رافر، کلینر و ریکلینر است که بطور سری کار می‌کنند. طی این سه مرحله جدایش مغناطیسی کنسانتره آهن با عیار بیش از 68% حاصل می‌شود، ولی مقدار گوگرد کنسانتره هنوز بالاست و باید گوگردزدایی شود.
واحد فلوتاسیون
در این بخش کنسانتره به دست آمده از جدا کننده‌های مغناطیسی به وسیله پمپ و همزن رقیق شده و به سلول‌های فلوتاسیون وارد می‌شود. در بخش فلوتاسیون سه مرحله فلوتاسیون رافر، کلینر و ریکلینر وجود دارد که بطور سری کار می‌کنند. در بخش فلوتاسیون به روش فلوتاسیون معکوس کانی‌های گوگرددار که عمدتا پیریت و پیروتیت هستند شناور شده و از کنسانتره جدا می‌شود.
آبگیری کنسانتره نهایی
کنسانتره تولید شده در فلوتاسیون به دلیل آنکه دارای آب زیادی است، قابلیت انبار شدن و جابجایی را ندارد. کنسانتره تولید شده در فلوتاسیون حدود 35% رطوبت دارد که رطوبت آن باید به کمتر از 9% برسد. به این منظور کنسانتره را به تانک‌های همزن ارسال شده و بصورت پالپی یکنواخت به واحد فیلتراسیون می‌رود.
آبگیری باطله
به منظور جلوگیری از هدر روی آب همراه باطله و همچنین کاهش هزینه‌های مربوط به سد باطله، آب همراه باطله در تیکنر کاهش می‌یابد. باطله حاصل فرآیندهای جدایشی اعم از جداکننده های مغناطیسی و فلوتاسیون است. بعد از ته نشینی مواد در تیکنر، آب زلال سرریز، جمع آوری و برای استفاده مجدد در فرآیند به مخزن آب ارسال می‌گردد.
مواد ته نشین شده نیز توسط پاروهای کف تیکنر جمع آوری شده و توسط لوله مناسب به سد باطله منتقل می‌شود. برای مشاهده سایر طرح توجیهی صنعتی های نوشته شده توسط تیم کاردوک کلیک کنید.
خدمات قابل ارایه کاردوک به طرحها و واحدهای
- تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح های صنایع معدنی توسط متخصصین کارآمد مهندسی
- ارائه خدمات در انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
- ارائه خدمات نصب و راه اندازی ماشین آلات
- مشاوره اصلاح تکنولوژی، نوسازی و بازسازی واحدهای قدیمی
- مشاوره ارتقا بهروری بنگاه
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.